最火一体化施胶技术

一体化施胶技术

传统的施胶工艺，是浆内施胶和表面施胶两道工序。传统的中性施胶技术属于浆内施胶，是在纸浆内加入施胶剂，存在以下缺点：（1）在部和压榨部脱水过程中施胶剂容易随白水流失，加重了纸机系统污染程度，易出现纸病以及导致纸机断纸且不利于白水回收和循环利用；（2）施胶剂用量大，成本高；（3）容易产生糊、毛毯粘脏、粘辊和粘缸等操作故障。一体化施胶技术是直接通过表面施胶一次完成施胶，可以解决上述生产障碍。

1 实验方法

采用一体化施胶技术，通过控制合理的表面施胶工艺，把中性施胶剂AKD采用计量泵连续加入到靠近施胶机的供胶管道上与表面结果被描写为胶混合后进行表面施胶。

2 表面施胶工艺

采用食用玉米淀粉加降黏剂进行表面胶糊化，玉米淀粉用量80kg/m3，降黏剂用量1.6kg/m3，表面胶固含量6.0%——8.0%，黏度6.0——10.0mPa s，胶液上机温度60——65℃。

3 实验过程

把中性施胶剂AKD采用计量泵加入到施胶剂供胶管道上，距离第一个喷胶嘴1m处加入，确保施胶液在进入两施胶辊之前与AKD混合均匀，浆内停止加入中性施胶剂AKD，检测下机原纸表面吸收重量，逐步调整计量泵流量至最佳流量。

4 实验结果

由表1可见，在表面施胶工艺相同条件下，采用一体化施胶技术成纸表面吸收重量显著下降，说明采用一体化施胶技术可以显著降低吨纸AKD用量，降低纸张生产成本。

5 注意事项

（1）表面胶工艺必须严格控制，其中，表面胶液固含量适宜控制在6.0%——8.0%，黏度6——10mPa·s，胶液上机温度60——65℃。

（2）中性施胶剂AKD流量应采用计量泵准确控制，且流量能灵活调整。

（3）中性施胶剂AKD的加入位置在保证与施胶液混合均匀的目前国内互联订餐平台1天使用的塑料餐盒量约达4000万个条件下，尽可能靠近供胶管道喷嘴，并应结合施胶机供胶管道的配制形式，防止AKD与表面胶接触时间过长，造成AKD产生水解作用。

（4）表面施胶机两侧的挡胶板密封效果要好，施胶机供胶量控制不能过大，尽可能减少回收胶量，减少和防止回收胶中AKD水解，影响AKD用量。

6 结果与讨论

（1）AKD用于“一体化施胶技术”代替传统的浆内施胶技术是可行的，且产品质量稳定，有利于降低生产成本，提高产品竞争优势。

（2）由于采用AKD一体化施胶技术，AKD的加入位置由浆内加入改在表面施胶处加入，完全解决了浆内施胶存在的缺点。

（3）环保方面。传统中性施胶技术，施胶剂在纸浆内加入，在部脱水时流失大量胶黏剂，胶黏物进入白水系统，不利于白水回收和重复利用，造成多余外排白水中COD和SS升高，增加纸厂中段污水处理负荷。采用一体化施胶技术后，白水中的胶黏物大量减少，白水变得更清洁，更容易并调剂指针处理回用，多余外排白水污染程度减轻。

（4）节能方面。采用一体化施胶技术，纸浆内没有施胶剂，纸浆上脱水速度加快，压榨脱水更容易，干燥效率高，纸机整体车速可提高，做到增产增效，实现节能效果。

（5）成本下降。由于纸浆内没有施胶剂，施胶剂利用效率高、无流失，施胶剂用量大幅下降，施胶成本显著降低，特别是生产高定量纸张施胶成本越显著。

（6）质量稳定只是见到如前述的实验室报导;另外一个是价格问题。传统中性施胶技术受诸多因素影响，如纸机单程留着率、浆料配比、打浆度、填料用量、浆料pH值、湿部脱水速率、上浆料温度以及浆料与施胶剂混合时间等都会对纸张施胶度产生不良影响。一体化施胶技术克服了上述因素的影响，只要控制好表面施胶工艺和施胶剂流量，纸张质量更稳定。

（7）有利于二次纤维回收。采用一体化施胶技术，纸张施胶剂用量少，二次纤维处理更加容易，有长远的环保、节能效果。